L’impiego dei cobot, i robot collaborativi, sta rapidamente innovando i sistemi di produzione, in particolare per le piccole e medie imprese. È il caso per esempio di BOOG Machining Company, specializzata nella lavorazione di precisione con tornio e fresa per piccoli volumi.
La ricerca di un incremento della produttività e al tempo stesso di apparecchiature che consentissero alti livelli di adattabilità per l’automazione ha portato l’impresa a rivolgersi a UR già molto tempo fa, creando un sodalizio che va ancora avanti oggi.
Rendere meno gravoso il lavoro con i cobot
L’obiettivo iniziale era la riduzione dei rischi per la salute dei collaboratori, l’impiego di macchine riutilizzabili con setup minimo e tempi di programmazione ridotti che avessero tutta la versatilità necessaria ad un’impresa che tratta piccoli volumi, oltre che la creazione di nuove posizioni aziendali.
Per risolvere il task, all’inizio è stato modificato un modello di robot collaborativo, l’UR5, con un payload notevole, intorno ai 5 kg e 850 mm di reach, molto adatto allo scopo perché pensato per maneggiare piccoli componenti e gestire processi di precisione.
Il passaggio funzionale è stata la riduzione dei costi relativi ai tempi morti di caricamento (che adesso comprendono cicli di lavorazione che toccano le tre ore) e il sostanziale annullamento dell’overhead da parte dell’operatore, liberando quindi risorse ad elevata professionalizzazione che possono essere utilizzate per attività a più elevato valore aggiunto.
Abbassare il tempo di esposizione dell’operatore umano aiuta a ridurre il rischio di incidenti ed infortuni, perché avendo abbattuto quasi completamente l’interazione durante la lavorazione non c’è il rischio di venire in contatto con componenti affilate e di piccole dimensioni, in grado di causare danni anche molto gravi mentre vengono manipolate dal braccio meccanico ad alta velocità.
Attualmente BOOG, che ha introdotto i primi dispositivi Universal Robot nel lontano 2011, è riuscita a eliminare ogni problema di arresto improvviso della produzione, principalmente legato a questioni di programmazione e ottimizzazione dei cicli che nelle vecchie implementazioni richiedevano interventi da parte dell’operatore.
Il sodalizio è continuato aggiungendo anche due nuove unità della serie UR5 all’interno della catena di produzione, delegando nuove funzioni alle macchine per ridurre le tempistiche di lavorazione.
Ottimi risultati
I risultati dal punto di vista sia della qualità della produzione sia dell’ambiente di lavoro si sono visti immediatamente, con un notevole incremento dei livelli di sicurezza nelle fasi critiche. C’è stata una forte valorizzazione delle risorse umane, allontanandole da compiti ripetitivi e a basso valore aggiunto, oltre che un incremento della flessibilità dei cicli di lavorazione.
C’è da aggiungere che la grande estensione della reach dei bracci meccanici ha allontanato i dipendenti dalle operazioni pericolose e ergonomicamente sfavorevoli a cui in passato erano costretti per esigenze di lavorazione, incrementando la safe area.
Il segreto alla base del vantaggio riscontrato da BOOG non è soltanto relativo alla stabilità dell’hardware, ma anche dalla dotazione di interfacce avanzate di gestione estremamente semplici da imparare, con un set di controlli limitato ma espandibile, molto versatile. Inoltre la presenza di schermi touch e grafica intuitiva ha aiutato a rendere più facile l’interazione immediata con le macchine.
Questo elemento ha infatti allontanato dagli operatori specializzati l’obbligo di visionare lunghe parti di codice, riconoscendo subito i parametri fondamentali per un processo, utilizzando anche le simulazioni di ciclo in 3D per effettuare un’analisi avanzata dei punti fragili e delle criticità che possono presentarsi quando il turnover dei loop è molto alto e l’offerta aziendale variegata.
